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Entendendo sobre os AÇOS PARA A CUTELARIA

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Salve, trupe! Como o nível dos assuntos referentes aos instrumentos cortantes está alto por aqui no fórum, achei que seria interessante criar um tópico com um texto do Marcos Soares Ramos Cabete sobre os 'AÇOS PARA A CUTELARIA' como ele mesmo o nomeou. Uma boa leitura para os iniciantes e para os já apanhados pela, como é chamada por aqui no Mochileiros, 'febre do aço'.

Grande abraço!

 

AÇOS PARA A CUTELARIA

Introdução

No século dezoito e antes dele já se sabia que o carbono era um elemento importante a ser adicionado ao ferro para formar os aços e sabia-se que a quantidade de carbono influenciava na dureza do aço e na retenção do fio no entanto não dominavam a dosagem do carbono a ser dissolvido no aço então usavam o método de colocar o ferro líquido em um cadinho de grafite e mantê-lo aquecido por vários dias para que pudesse absorver o carbono das paredes do mesmo, dependiam da experiência de pessoas que visualmente avaliavam o ponto correto de retirar o aço do cadinho. Era complicado pois depois que o aço esfriava o carbono não era homogêneo variando a cada batelada e com um gradiente de maiores e menores concentrações de carbono no volume do cadinho o que exigia que o aço fosse trabalhado para ser homogeneizado.

Pelo final do século dezoito, na Inglaterra, um relojoeiro descontente com a variação de qualidade dos aços mola que obtinha dos fornecedores resolveu fazer experiências e conseguiu dosar o carbono a ser adicionado a uma porção de ferro fundido criando o primeiro cast steel da história. À partir disto os aços evoluíram tremendamente e a cidade de Sheffield na Inglaterra, onde ocorreu esta criação do cast steel e que já era um grande centro cuteleiro passou a ser o maior centro cuteleiro do mundo com grandes fábricas como a Josefh Rodgers que chegaram a ter mais de 2000 funcionários antes da entrada no século vinte.

Estes aços carbono dominaram por muito tempo, acrescentaram então outros metais em diferentes proporções e durante a primeira grande guerra ao fazerem experiências para melhorar o aço dos canos das armas os produtores de aço observaram que um aço com grande quantidade de cromo não se manchava com facilidade, perceberam que este aço poderia ser útil na cutelaria e o forneceram experimentalmente a duas fabricas surgindo o aço menos manchavel ou o hoje popular aço inoxidável inicialmente este aço ficou com a fama de ser ruim de corte e muito difícil de ser trabalhado. Problemas que estavam equacionados e solucionados por volta de 1920.

 

O carbono no aço e na cutelaria

Se tomarmos uma jarra de água pura e a ela acrescentarmos um corante em pequena quantidade, ou uma mistura de pós para suco, ela será modificada em sua totalidade e passará a ser algo diferente da água pura, com novas características.

Desta mesma forma o ferro puro que não se presta a quase nada é modificado por pequenas quantidades de carbono dissolvido em sua estrutura ganhando resistência mecânica importante nas construções civis e de equipamentos industriais e para a cutelaria ganhando dureza e manutenção do corte que são qualidades procuradas por todos que querem um instrumento de corte.

Esta mistura de ferro com carbono passa a chamar-se aço e dependendo do percentual de carbono teremos características diferentes de dureza e outras propriedades.

Para a cutelaria costumamos falar que os aços devem ter no mínimo 0,6% de carbono, abaixo disto existem aços que podem ser usados para ferramentas específicas como espadas que sofrerão grandes golpes e precisam de uma flexibilidade especial.

Os aços em uso hoje no Brasil ficam entre 0,6% e 2,15% de carbono, acima disto existem alguns poucos aços produzidos à partir de pós e que chegam por volta de 2,5% de carbono.

 

Quanto mais carbono melhor?

Não é bem assim... muitos procuram sempre o aço mais, o aço plus, o hiper duro, acreditando que aços extremamente duros não perderão o corte nunca.

Aços duros costumam também ser quebradiços. Quanto maior a dureza menor a flexibilidade é uma regra que o cuteleiro sempre procura contornar e encontrar meios técnicos de superar e existem inúmeros truques para conseguir melhorar esta relação obtendo aços de alta dureza no fio mas que tenham a flexibilidade adequada.

Outro grande problema do aço extremamente duro é na hora de fazer a reafiação. O leigo não tem uma lixadeira de cinta em casa como os cuteleiros possuem e na maioria das vezes também não possui pedras de afiar cujo abrasivo seja o diamante como muitos profissionais e aficcionados possuem então ocorre o grande drama, uma faca de aço duríssimo perde o corte e o seu proprietário fica na mão pois não consegue afiá-la na hora que mais precisa.

Há que se ter um equilíbrio entre dureza e flexibilidade e um limite de dureza que permita a reafiação com o uso de ferramentas “normais”, ou até mesmo improvisadas conforme o uso da faca ( sobrevivência, pescarias, acampamentos ... ).

 

Aço carbono ou aço inox?

Aqui entra muito o gosto particular da pessoa que irá usar a peça.

As facas em aço carbono são mais tradicionais, podem assumir acabamentos rústicos ou mesmo contrastes interessantes entre o rústico e o polido espelhado e quando bem polidos estes aços formam uma bela pátina acinzentada durante o uso que acabam por denotar o zelo de seu proprietário pois se logo após o uso a faca é lavada e seca formará uma pátina brilhante e uniforme já se após o uso a faca for abandonada sobre a pia, suja de sal e limão para ser lavada no dia seguinte ela certamente terá pontos de ferrugem e a pátina que irá se formar será toda manchada, o que também é apreciado por alguns. O sabor do alimento cortado por uma faca de aço carbono pode ser diferente do sabor do mesmo alimento cortado por uma de aço inox, segundo os paladares mais requintados, assim para certas iguarias como os sashimis certas culturas recomendam o uso do aço carbono.

O aço inox é um aço menos manchavel e que exige menores cuidados no dia a dia, aceita ficar um tempo sem a limpeza desde que não seja exagerado e conserva seu brilho de cromo por mais tempo.

O inox pode ser a melhor escolha para tarefas que envolvam água salgada como facas de mergulho, não que o aço carbono não desempenhe esta função mesmo porque pode ser utilizado com coberturas protetoras como teflon ou epóxi mas o inox exigirá do usuário menor cuidado com a peça.

Certos países, como o Brasil, exigem legalmente que facas de uso em açougues e restaurantes sejam de inox e com cabos injetados para dificultar a entrada de partículas contaminantes entre a lâmina e o cabo, já outros países não fazem estas exigências podendo o profissional da alimentação usar facas de aço carbono com cabos de madeira e outros materiais já que existem métodos simples de se fazer a higienização de uma faca antes e após o uso.

No Brasil temos poucas opções comerciais de aços inoxidáveis levando alguns cuteleiros a importarem uma variedade maior destes aços para suas peças.

 

Faca forjada ou somente desbastada?

A forja é uma ferramenta onde pelo uso de calor e pressão o cuteleiro pode modelar o aço conforme sua necessidade e/ou vontade.

Não se consegue, ou fica muito caro e trabalhoso, produzir uma faca integral gaúcha usando apenas o método de desbaste no entanto usando-se a forja o cuteleiro aquece o aço e o modela em uma bigorna com suas marretas dando-lhe o formato desejado.

Em outras situações a faca a ser produzida tem ondulações, curvas, fazendo com que para a sua produção por desbaste o cuteleiro necessite de uma chapa larga de onde recortar a peça. Se esta chapa larga não está disponível o cuteleiro forjador pode lançar mão da forja e partir de uma chapa mais estreita, fazer as curvas necessárias. São casos típicos em que a forja é indispensável.

Facas à partir de pistas ou esferas de rolamento, muito comuns no Brasil só são possíveis por forjamento.

Para certos aços, em especial os aços carbono, o forjamento bem executado melhora as propriedades do mesmo para o corte promovendo um refinamento dos grãos.

E existem os aços de alta liga que pouco ou nada se beneficiam do forjamento e ainda situações em que o uso da forja pode ser um risco para as características técnicas originais do aço. Existem assim cuteleiros que só fazem facas forjadas, cuteleiros que só fazem facas desbastadas e cuteleiros que fazem facas forjadas e facas desbastadas tudo depende da linha de trabalho a que ele se dedica.

 

A alma do aço

A alma de uma faca é formada pelos seus tratamentos térmicos que podem incluir o recozimento e a normalização durante o trabalho do cuteleiro sendo o recozimento para amolecer o aço e a normalização para aliviar as tensões acumuladas e que podem traduzir-se em trincas ou deformações na hora do tratamento térmico principal.

O principal tratamento térmico é a tempera, seguida do revenimento. A tempera irá endurecer o aço, é um choque térmico controlado que pode sofrer inúmeras variações conforme o aço e a técnica dominada e escolhida pelo cuteleiro. Pode-se pré aquecer ou não o meio de têmpera que na maioria das vezes é constituído por um óleo fino, pode-se temperar a peça toda igualmente ou apenas parte dela ( tempera seletiva ) o que permite deixar o fio muito duro mas o restante da lâmina flexível, pode-se usar meios de têmpera que irão resfriar a peça em diferentes e importantes velocidades como água, água com sais, óleos diversos, parafinas, etc..

Não cabe aqui discutirmos os detalhes metalúrgicos do que ocorre durante a tempera, basta saber que ela é o principal tratamento térmico de uma faca e se o artesão não a dominar deve entregar a peça a empresas ou outros profissionais pois pode nesta fase destruir todo o trabalho realizado e se domina as técnicas necessárias poderá dar à peça uma bela alma e personalidade.

O revenimento é um aquecimento a temperaturas mais baixas do que a tempera e tem por objetivo eliminar as tensões causadas pela tempera. Se a peça não for adequadamente revenida depois da tempera poderá ficar quebradiça partindo-se com uma simples queda da faca ao solo. Usa-se fazer revenimentos simples duplos ou triplos conforme a necessidade do aço em uso. No revenimento pode-se também calibrar a dureza da lâmina deixando-a adequada para uma fácil reafiação.

O sub-zero é como uma continuidade da têmpera que então não para à temperatura ambiente, serve para promover uma maior transformação das estruturas moles em estruturas duras dentro do aço. Usa-se sub-zero à setenta graus negativos, feito com gelo seco e acetona, e sub-zero à cento e noventa e seis graus negativos, feito com nitrogênio líquido. Este tratamento deve ser subseqüente à tempera, ou seja, deve ser realizado em poucas horas após a têmpera. Não acredite em sub-zero feito semanas após a tempera, ele irá apenas congelar e descongelar a lâmina sem promover qualquer modificação na estrutura do aço que já estará estável. O sub-zero é útil em particular para os aços de alta liga e os inoxidáveis.

 

Alguns aços usados na cutelaria:

Existem inúmeras nomenclaturas para designar os aços pois além das nomenclaturas técnicas oficiais cada fabricante tem uma forma diferente de identificar suas diferentes ligas e a bagunça é grande, não queira entender tudo de uma vez, vá absorvendo as informações aos poucos, um aço de cada vez.

Os aços “simples”, ou seja, aqueles cujos componentes importantes são apenas ferro e carbono são designados por números que começam pelo algarismo um e cujos algarismos finais definem o percentual de carbono assim:

 

1020 é um aço simples com 0,2 % carbono. Este aço não se presta à cutelaria mas é muito usado na construção mecânica de maquinas e nos dispositivos das oficinas como bancadas e gabaritos e mesmo para o cuteleiro fazer cabos e soldar nas peças que irá forjar quando não usa tenazes.

 

1045 tem 0,45% de carbono. Já começa a “pegar tempera” se feita em água. Pode ser uma opção para algumas espadas e facões mas existem outros melhores.

 

1070 com 0,7% de carbono já começa a ser usado na cutelaria, principalmente em sanduíches com outros aços para formar aços tipo damasco.

 

1095 com 0,95% de carbono é o aço padrão das limas de boas marcas e dá boas facas para quem gosta de um aço tradicional à moda antiga. Muito bom para fazer facas de época, réplicas de facas antigas, por exemplo. Também muito usado em combinação com outros para fazer aço damasco. É um bom aço para o cuteleiro iniciante praticar o forjamento.

 

Quando o primeiro número muda ele indica elementos de liga no aço assim os aços que começam com o digito cinco são os que tem um pequeno percentual de cromo em sua liga. Os números finais continuam indicando o percentual de carbono assim:

 

5160 é um aço com 0,6% de carbono e pequeno percentual de cromo. Muito usado em molas automotivas é sem dúvida o principal aço do cuteleiro forjador iniciante e a preferência de muitos forjadores experientes. É um aço bom de se trabalhar e que apresenta resultados ótimos seja para uma espada seja para facas pequenas como skiners ou facas médias e grandes. Tudo dependerá da alma ( tempera e revenimento ) que receber.

 

52100 é o aço com 1% de carbono e um pouco de cromo de que são feitos a maioria dos rolamentos. Encontrável em barras redondas e chatas e reciclado de pistas de grandes rolamentos ou esferas de grandes diâmetros tem se transformado em uma grande preferência dos cuteleiros brasileiros, principalmente para o forjamento. É um aço de excelente custo benefício e que apresenta afiação e retenção de fio excelentes.

Outros aços com diferentes nomenclaturas são comumente usados como:

 

O1 – ( diz-se ó um e não zero um ) com 0,9% de carbono e que tem ainda Mn, Si, Cr e W em sua composição, produz excelentes facas de fácil reafiação e ótimo fio. Também encontrado sob a denominação de VND.

 

D-2 – já chega à 1,55% de carbono, tem 12% de cromo e ainda Vanádio e Molibdênio em sua composição é um aço mais complexo para o cuteleiro mas produz excelentes facas.

 

K-100 ou VC-130 é um aço ferramenta com 2% de carbono, difícil de desbastar, exige uma técnica mais apurada em sua têmpera como o pré aquecimento do óleo e um bom revenimento mas produz facas excelentes quando bem trabalhado. Se mal trabalhado pode gerar facas muito quebradiças e de dificílima reafiação doméstica. Normalmente K-100 é a denominação do importado da Alemanha e VC-130 do similar nacional.

 

D-6 , VC-131, K-107 e Sverker 3 também são aços similares apenas de procedências diferentes e com cerca de 2% de carbono.

 

Aços inoxidáveis:

Os aços inox comercializados no Brasil são poucos concentrando-se basicamente em dois.

 

420 – que possui diferentes percentuais de carbono conforme a origem mas sempre por volta de 0,3 a 0,4% e 12% de cromo, é um aço marginalizado por muitos cuteleiros mas se bem trabalhado pode chegar a 54HC de dureza que é uma dureza suficiente para muitas facas de cozinha e outros usos menos severos. É bem resistente à oxidação e de baixo custo.

 

440C – é seguramente o aço inox mais usado no Brasil, com seus 0,95% de carbono quando temperado adequadamente e passando por um tratamento sub-zero proporciona uma excelente durabilidade do fio bem como uma afiação muito boa. Dependendo da origem pode ter um polimento mais difícil para chegar no espelhado.

 

Sandvik 12 C 27, VG-10, ATS-34, BG-42, 154-CM, S30V são alguns outros bons aços inox importados usados pelos cuteleiros brasileiros com certa freqüência e aplicados a suas peças.

 

Existem vários outros aços e os cuteleiros estão sempre experimentando e procurando aços que proporcionem bom fio, fio durável, flexibilidade da lâmina, fácil reafiação e outras qualidades que alidadas à beleza possam ser usados em suas criações.

 

Outros materiais:

Não é usual mas também encontramos laminas em talonite, cerâmicas de alumina ou zircônia, titânio e outros materiais.

 

Aços Damasco são aços compostos por caldeamento de outros diferentes aços. O cuteleiro pode fazer obras de arte fantásticas com esta técnica e produzir aços que aliem beleza, flexibilidade e poder de corte excepcionais. Pela complexidade destes aços deixaremos para explicá-los em capitulo à parte.

 

Lendas

Em todos os negócios existem os honestos, os profissionais e os que procuram os meios mais fáceis e nem sempre corretos para venderem seus produtos assim existem denominações que procuram levar o interessado a ter uma falsa expectativa quanto ao desempenho da lâmina.

 

Alguns colocam a marca Solingen em suas facas para dar a impressão de que são feitas na Alemanha com bons aços. Não existe a marca Solingen na Alemanha pois Solingen é uma região produtora de aços. É muito diferente quando o fabricante coloca a sua marca e cita: aço de Solingen.

 

Outros para evocarem o poder de corte da lâmina colocam: “Aço cirúrgico”. Perguntei a um amigo que é cirurgião plástico sobre o poder de corte dos bisturis de hoje e segundo ele como são descartáveis usam aços ordinários, alguns bisturis são abertos e jogados fora de tão ruins, outros praticamente serram o paciente que felizmente está anestesiado.

Fazer a tempera em noites de luas especiais ou usando sangue, urina, vinho ou outras substâncias esquisitas não melhora a lâmina. São apenas espertezas de pessoas que não sabem fazer corretamente então inventam estas conversas.

 

Usar meteorito misturado ao aço é outra lenda usada

Alguns desonestos ainda fazem a faca em inox 420 mais barato e gravam 440C na lâmina por isto é muito importante conhecer a idoneidade de seu fornecedor.

Cortar cebolas e lavar a faca em água quente não estragam o corte. O que estraga o corte é usar a faca sobre superfícies duras como porcelanas e vidros.

Hoje existem inúmeros bons cuteleiros no Brasil. Pessoas honestas trabalhadoras e com grande conhecimento técnico para a produção de obras de arte com a tecnologia necessária e adequada ao bom desempenho como ferramentas de corte. Desconfie quando a conversa for para lados místicos e esotéricos pois uma faca é composta de aço e materiais de empunhadura e fornituras agrupados com técnica e arte, somente isto. Não existe reza ou superstição que possa melhorar uma faca, apenas o conhecimento técnico do artesão e a qualidade dos materiais empregados.

Esperamos tê-lo auxiliado fornecendo informações básicas úteis para que tome uma boa decisão e compre a ferramenta adequada a sua necessidade no entanto se ainda tiver dúvidas entre em contato.

 

Atenciosamente,

Marcos Cabete

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Olá (E)!

 

Muito boa a fonte, sintetizou bem o assunto. Com certeza servirá como referência no assunto aqui no Mochileiros.com! ::otemo::

 

Abraço!

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Mais um texto interessante sobre, o que poderíamos chamar de, 'diagnósticos para a febre do aço'. Este é um pouco mais longo e também muito informativo. Alguns dados se repetem por visarem abranger todo o tema, mas vale bastante a leitura.

Abraços!

 

...

 

Reflexão sobre o Aço das Armas de Guerra

(Por Jordan Augusto)

 

Desde que saímos do ventre de nossas mães que o destino nos aguarda curiosidades e ironias. Se soubéssemos de tudo antes de nascer, talvez, muito de nós, preferisse ficar no aconchego do interior de nossas mães.

 

Vista como símbolo mágico por várias culturas, a espada representa mais do que um simples objeto cortante ou uma obra de arte.

Quem nunca se impressionou com cenas de batalhas? Principalmente as medievais, onde os exércitos, formados por clãs e tribos, decidiam suas pendengas sob o fio de suas espadas?

 

Sem dúvida alguma, o ferro é provavelmente o mais precioso dos metais, uma vez que o homem civilizado sentiria a sua falta mais do que de qualquer outro metal, mesmo os ditos preciosos.

No princípio do século XIV, quando o ferro era escasso, alguns utensílios de cozinha da casa de Eduardo III foram classificados como jóias; e acessórios de ferro estavam entre os objetos mais cobiçados pelos saqueadores.

A história da humanidade está repleta destas acirradas lutas em defesas e conquistas de território. A Península Ibérica (Espanha e Portugal) foi palco de importantes batalhas na idade média, principalmente durante a guerra entre mouros e cristãos que durou mais de quatrocentos anos.

 

O nome "ferro" deriva do latim "ferrum", enquanto o anglo-saxônico "iron" tem origem no escandinavo "iarn". Muitas histórias fabulosas se contaram ao longo dos séculos, descrevendo como o ferro meteórico caía na Terra, enviado dos céus, como uma dádiva dos deuses ao Homem. Não é, no entanto, necessária nenhuma explicação romântica para a descoberta do ferro se atendermos à facilidade com que se reduz o ferro a partir dos seus minérios.

Diz-se mesmo que o primeiro ferro produzido foi obra do acaso, quando pedaços de minério de ferro foram usados em vez de pedras nas fogueiras nos banquetes, onde o fogo era mantido tempo suficiente para permitir a redução. Seguiu-se a observação que as mais altas temperaturas obtidas, quando o vento soprava, produziam um melhor material. Tentou-se então conseguir, através de várias artimanhas, uma rajada de vento artificial, até se conseguir criar uma fornalha de fundição.

Desde tempos pré-históricos que os utensílios de ferro têm vindo a ser usados: descobriram-se mesmo alguns em explorações arqueológicas na pirâmide de Gizé, no Egito, que têm provavelmente 5.000 anos de idade; na China, julga-se que a utilização do aço remonta a 2.550 a.C.. Também nos é indicado pelos poetas védicos que os seus antepassados pré-históricos possuíam o ferro, e que os seus artesãos já tinham adquirido técnica considerável na transformação de ferro em utensílios.

Tendo em atenção que os objetos antigos de ferro são bem menos freqüentes que os de bronze, os arqueólogos posicionaram a chamada Idade do Bronze antes da Idade do Ferro. De fato, o bronze é mais facilmente extraído e trabalhado do que o ferro, pensando os arqueólogos que deixou de ser o utensílio e a arma dominante das civilizações cerca de 500 a.C.. A escassez do cobre e a abundância do ferro levou o povo hindu a desenvolver técnicas de trabalho deste metal, que mais viriam a ser transmitidas à Europa, onde se salientaram os Etruscos do norte da Itália.

Pouco tempo depois da queda do Império Romano, a produção do ferro desenvolveu-se bastante na Espanha, tornando-se famosas as lâminas de aço de Toledo e seus artesãos. Estes iriam para a França e Alemanha onde introduziram a sua peculiar forja catalã, cujo desenvolvimento viria a originar as grandes fornalhas de fundição.

Os produtos da forja catalã eram ou uma espécie de ferro maleável ou aço; as grandes fornalhas produziam uma variedade de ferro que não podia ser forjado ou temperado, embora fosse adequado para todos os tipos de moldagem de resistência moderada.

 

A descoberta, por Cort, de um processo de transformação deste tipo de ferro em ferro forjado, com custos de produção consideravelmente mais baixos que os possíveis com a forja Catalã, deu um grande ímpeto à produção de ferro na Inglaterra.

Os principais minérios de ferro são a hematita (Fe2O3), a magnetita (Fe3O4), a limonita (Fe2O3.H2O) e a siderita (FeCO3). Os compostos de ferro mais vulgares na Natureza são a pirita (FeS2) e a ilmenita (FeO.TiO2), mas não são adequado para a extração do metal.Os maiores depósitos deste metal situam-se nos EUA, na região fronteiriça Franco-Germânica, na Grã-Bretanha, na Áustria, na Suécia, e a Rússia. Outros importantes produtores de ferro são o Brasil, o Chile, Cuba, Venezuela e Canadá.

Este elemento aparece ainda como constituinte subsidiário em quase todas as rochas, bem como nos seres vivos, vegetais e animais. Encontra-se ainda em águas naturais, às vezes em quantidade apreciável.

Em Portugal, são exemplos característicos as águas do Barreiro (Caramulo), Melgaço, Vidago, Salos, Vale da Mó, Ribeirinho e Arco (Castelo de Vide), Férrea da Câmara (Açores) e outras.

Não há quem não se renda à beleza de uma espada japonesa com seus adornos incrustados de simplicidade, mas, que eram capazes de abrir um homem ao meio.

 

Muito da "mística Samurai" se deve a espada katana (cuja pronúncia é kataná) e sua forma de confecção.

Diz a lenda que a forma e o método de construção da espada do samurai foram estabelecidos no ano 700 por Amakuni.

Por volta do ano 900, Yasutsuna forjava excelentes espadas, definindo um estilo padrão de qualidade que pouco mudou desde então. É vetado tocar em sua lâmina com as mãos, o que nem mesmo o armeiro fazia em suas infinitas operações de forjá-las.

Os principais espadeiros forjavam suas espadas que eram vendidas a um preço exorbitante, representado um status social.

Tamanha era a especificidade de tais espadas que estas eram acompanhadas de documentos que comprovavam a veracidade de tal peça.

 

Para os mais estudiosos, não é novidade que, a espada japonesa representasse o espírito de quem a portava, sendo passado de geração em geração. Recordo-me bem que, quando pequeno, vi na sala da casa de meu professor uma kataná horrível que era exposta sobre um rústico suporte.

Tenho guardado em minha mente que suas palavras eram: - Aí está todo o espírito de minha família.

Pretendo em outro artigo, pronunciar a síntese da etiqueta apresentada pela espada japonesa.

Não é de hoje que o aço se tornou fascínio para muitos. Através de coleções particulares pessoas mantêm verdadeiros tesouros históricos.

Analisando profundamente, o aço é uma solução sólida de ferro e carbono com teor de carbono inferior a 2,0% em massa e suscetível de adquirir, por meio de tratamento mecânico (forja) e térmico (têmpera), variadas propriedades.

 

O aço pode ser obtido, na maioria das vezes, pelo refino do ferro gusa, pela refusão de sucata e, em menor quantidade, por redução direta do minério.

A estrutura e as propriedades dos aços dependem do teor de carbono, da presença ou não de elementos de liga (aços ligados) e de tratamento térmico (revenimento, têmpera).

Segundo a composição química, pode-se destacar dois grandes grupos de aços: os aços não ligados (aço carbono) e os aços ligados (aço inoxidável).

 

O primeiro grupo apresenta teor de carbono inferior a 1% e o segundo grupo pode ser dividido em dois subgrupos:

1º - aços fracamente ligados (em que nenhum elemento da liga ultrapassa 5%).

2º - aços fortemente ligados ou especiais (cujo teor de um ou mais elementos ultrapassa 5%). Os aços ideais para cutelaria são os fortemente ligados.

Os elementos adicionados (cromo, molibdênio, vanádio, manganês, etc...) modificam a estrutura, a constituição química e o diagrama de equilíbrio. Diagrama de equilíbrio é o que determina a curva tempo/temperatura para o tratamento térmico.

As propriedades de uma peça de aço podem ser alteradas por diferentes métodos. Enquanto o metal está na forma liquida, sendo fundido, diferentes elementos químicos podem ser acrescentados alterando assim sua qualidade.

A adição do manganês em quantidades entre 0.3 a 1%, permite extrair o Oxigênio dos aços, evitando a formação de óxidos indesejáveis. Essa mesma função desoxidante é também obtida com a adição do Silício (Si), o qual ainda propicia maior tenacidade ao aço.

 

O níquel, é o elemento que realça ainda mais as características de tenacidade, além de contribuir para a não-ocorrência de fissuras e eventuais distorções e para aumentar a resistência à oxidação.

Hoje em dia, muitos fabricantes que exercem seus trabalhos na área de cutelaria têm utilizado o molibdênio que, em pequenas quantidades (entre 0.1 e 4%), aumenta a capacidade de endurecimento dos aços inoxidáveis martensíticos.

É comum encontrarmos escritos nas lâminas de determinadas facas a junção de molibdênio e vanádio. Já o segundo em especial é mais encontrado em aços comerciais, serve para facilitar a eliminação de impurezas e no aumento da resistência ao desgaste.

O tungstênio possui propriedades similares ao molibdênio, como auxiliar no aumento da capacidade de endurecimento. No caso do Cromo, embora ele não seja um "elemento mágico", sua adição nos chamados aços nobres lhes confere características especiais, sempre desejáveis em itens de Cutelaria Fina. Assim:

 

- uma quantidade pequena (algo entre 0.25 e 0.50%) aumenta naturalmente a dureza, bem como reduz a presença de "pontos brandos", moles, comuns a certos aços;

- uma quantidade moderada (algo como de 0.8 a 1.25%) retarda consideravelmente a oxidação e a ação da corrosão; adicionalmente, um aço com essas porcentagens de Cromo será mais resistente à ação de agentes externos, tais como ácidos e outros elementos químicos que possam ocasionar manchas;

- uma grande quantidade (a partir de 4%) aumenta a resistência à abrasão; acima de 11% tem-se considerável aumento da resistência a manchas e oxidação.

 

Depois de solidificado, o aço pode ser forjado, laminado, resfriado, temperado ou receber banhos de ácidos ou eletroquímicos.

Quando o aço é tratado por um desses processos uma mudança ocorre em sua estrutura cristalina, cujo resultado pode ser apreciado através de um microscópio eletrônico que mostrará diferentes tamanhos dos grãos de ferro.

Em geral, uma peça de aço com grãos finos é mais resistente que uma outra com grãos maiores, ou duros. O grão maior não se curvará quando forçado e se quebrará facilmente.

Já quando a estrutura é alterada para ter grãos menores (suaves) entre os maiores (duros), se curvará mais facilmente sem se quebrar. Para produzir tais características é que se adicionam os outros elementos de liga.

É a combinação de elementos no aço que o tornam superior, mas mais importante de tudo é o tratamento térmico. Um tratamento térmico, têmpera, inadequado pode arruinar o melhor aço do mundo, tornando-o imprestável para uma boa lâmina.

Estive esta semana analisando tal fator com um importante professor de culinária que escolhe com exímia perfeição suas facas.

 

Segundo ele, hoje em dia as facas profissionais se destacam pela qualidade excepcional de corte que apresentam, desempenhando de maneira satisfatória e durante muito tempo as tarefas comuns de cortar, fatiar e desossar. Há vários fabricantes espalhados pelo mundo e as facas mais famosas pela têmpera do aço empregado na sua fabricação são as alemãs de Solingen, cidade considerada a Capital Mundial das Facas.

As melhores facas são sempre as que permitem um trabalho de corte e desossa mais simples, são fáceis de manejar e mantêm o fio de corte sempre em perfeitas condições de uso. São fabricadas em aço inoxidável e compõem uma linha em que cada modelo tem uma lâmina e uma finalidade. É claro que carnes bovinas, aves e peixes, por exemplo, têm cortes bastante diferenciados e por isso exigem facas com características específicas. Nossas facas apresentam hoje desenhos anatômicos e balanceados, superfícies texturizadas e cabos inquebráveis, resistentes a manchas, deformações, ácidos e altas temperaturas.

 

Conhecer todos os segredos, desde a fabricação até os melhores métodos de conservação e afiação, dessa ferramenta fantástica, é tão importante quanto conhecer os alimentos para poder prepará-los de forma adequada e criativa.

Para entendermos melhor este processo, podemos definir alguns termos que melhor identificará o trabalho com o aço.

 

REVENIMENTO ou REVENIDO

 

É o tratamento térmico que consiste em aquecer, a uma temperatura inferior à temperatura de transformação, uma peça metálica e depois deixa-la resfriar com vistas a eliminar as características resultantes da têmpera.

O revenido diminui a dureza, a resistência à tração e o limite de elasticidade em proveito da resiliência. Por meio da escolha adequada de temperatura e de tempo de revenido, obtêm-se as propriedades desejadas para o aço, segundo o seu futuro emprego.

 

TEMPERABILIDADE

 

Capacidade de um aço alcançar, pela têmpera, um aumento de dureza e tenacidade até maior profundidade. A temperabilidade depende do tamanho de grão e da presença de determinados elementos de liga.

 

TÊMPERA:

O estado ou condição de um metal quanto a sua dureza ou tenacidade, produzida por tratamento térmico (aquecer até uma temperatura abaixo do ponto de fusão e resfriar gradativamente) ou pelo processo de baixar a temperatura rapidamente abaixo de zero graus (Processo sub-zero).

Esses tratamentos visam dar ao metal sua consistência (dureza) especifica para determinada utilização. Cada aço apresenta uma dureza ideal para ser bem utilizado em cutelaria.

 

RESISTÊNCIA MECÂNICA

 

É a capacidade de uma peça metálica agüentar tensões e esforços externos sem deformar-se.

 

RESILIÊNCIA

 

Característica mecânica que define a resistência de um material aos choques. A resiliência dos metais, que varia com a temperatura, é determinada provocando-se a ruptura, por choque, de um corpo de prova padronizado.

 

Alguns tipos de aços utilizados em cutelaria e suas características:

 

Aço 420: Também conhecido por AISI-420. O AISI (American Iron and Steel Institute) classifica o aço 420 como sendo inoxidável e com a capacidade de ser endurecido através do processo de têmpera.

Este aço possui somente 1/6 do conteúdo de carbono © dos aços da série 440. Ele atinge uma dureza entre 50-56 Rockwell, que não é suficiente para manter um fio duradouro.

Os fabricantes de facas populares utilizam o 420 por sua facilidade de ser estampado e polido. É ideal para facas de mesa mas não recomendável para qualquer faca de uso pesado ou intenso. É o mais simples e barato aço inoxidável para cutelaria existente. É fabricado por diversas metalúrgicas ao redor do mundo, inclusive no Brasil, e por isso sua qualidade é muito variável. A mesma faca feita com um 420 paquistanês é muito inferior ao 420 feito na Inglaterra.

Os melhores 420 são fabricados na Alemanha (denominado 4116) e nos países escandinavos. Por isso as facas produzidas na Alemanha e nos países escandinavos, especialmente as facas de caça e as famosas "puuko", apesar de serem feitas em 420, apresentam um fio espetacular. Quem já trabalhou com uma fileteira importada da Escandinávia sabe o que é lâmina afiada. Obviamente o desenho da lâmina e a geometria do fio ajudam muito.

Sua composição química média é: Carbono 0,15%, Manganês 1,0%, Silício 1,0%, Cromo 13,0%. Sua dureza varia entra 50-56 Hrc.

 

Aço 425 Modified: Este aço é um 420 modificado, com o acréscimo de vanádio em sua fórmula, para aumentar sua capacidade de retenção de fio, e o aumento da porcentagem de carbono, para melhorar sua dureza.

Devido a sua maquinabilidade, capacidade de ser industrialmente trabalhado, foi o preferido pela Buck Knives e Gerber. Era considerado superior em um universo onde toda faca popular era de 420.

Sua fórmula química média é: Carbono 0,50%, cromo 14,0%, manganês 0,50%, molibdênio 1,0% e silício 0,80%. Dureza ideal de 56-58 Hrc.

 

Aço CPM-154: Também é conhecido como 154-CM. No final da década de 70, Bob Loveless começou a utilizar este aço inoxidável na fabricação de suas facas e logo isto se tornou uma febre entre os cuteleiros artesanais.

Originalmente este aço havia sido desenvolvido pela Crucible Metallurgy para ser utilizado nas pás das turbinas de aviões militares a jato. Sua produção começara no inicio dos anos 70 e utilizava uma tecnologia metalúrgica de fundição a vácuo.

O contrato de fornecimento para o governo americano era muito rígido e com alta exigência de qualidade e controle de produção. Era um aço difícil de ser encontrado e mais difícil ainda de ser trabalhado.

Com o término do contrato de fornecimento para o governo, a Crucible cessou sua produção. Em 1997 eles reiniciaram a produção deste aço mas alguns comentaristas dizem que a qualidade já não é a mesma da década de 70, quando o governo americano exigia maior grau de pureza.

Sua composição química média é: Carbono 1,10%, Manganês 0,60%, Silício 0,25%, Cromo 14,0%, Molibdênio 4,0%. Devido ao alto teor de molibdênio, necessário para aumentar sua resistência ao calor inerente das turbinas a jato, este aço exigia um tratamento térmico especial, em altíssima temperatura, para ser endurecido.

 

Aço ATS-34: Este é uma versão japonesa do 154-CM, fabricado pela metalúrgica Hitachi Steel Company, do Japão.

Segundo o testemunho de Bob Loveless, em seu livro, foi ele o responsável pela introdução deste aço nos Estados Unidos.

Ele afirma que em uma de suas viagens ao Japão encontrou este aço e percebeu que sua formulação era muito próxima ao do 154-CM. Retornando aos Estados Unidos, ele pediu para um fornecedor de aços de San Marin County, Califórnia, que importasse uma tonelada para ele. O primeiro lote chegou aos Estados Unidos no princípio dos anos 80, ao preço de US$ 3,00 a libra, contra US$ 1,80 do 154-CM.

A Hitachi percebeu o nicho de mercado e começou a inundar o mercado americano com pequenas barras deste aço, popularizando-o rapidamente. Com o tempo o preço também foi se tornando mais acessível. Embora se diga que a Hitachi criou este aço como um equivalente ao 154-CM, a verdade é que este já existia antes da divulgação de sua utilidade na cutelaria.

É um aço bastante resistente ao desgaste e por isso se torna dispendioso para o cuteleiro desbasta-lo, consumindo muitas lixas e horas de trabalho. As cutelarias o utilizam somente em seus produtos top de linha, devido ao seu custo inicial e de produção. Seu tratamento térmico também exige temperaturas mais altas que os outros aços, especialmente os da séria 440.

Sua composição química média é: Carbono 1,03%, manganês 0,25%, silício 0,4%, cromo 14,0%, molibdênio 3,5%.

Sua dureza Rockwell ideal para cutelaria é entre 59-61 Hrc.

 

Aço 440A: É um 440C com menor teor de carbono, mas mantendo todas as qualidades deste. É apresentado geralmente em canivetes e facas menores. A SOG Specialty Knives efetua um trabalho espetacular de têmpera neste aço.

Sua composição química é idêntica a do 440C, exceto no teor de carbono, onde apresenta 0,7% ao invés de 1,2%.

 

Aço 440B: É o meio termo, em conteúdo de carbono, entre o 440A e o 440C.

É muito utilizado por cuteleiros artesanais que preferem forjar o aço inoxidável. As lâminas forjadas das facas Randall Knives/USA são feitas deste aço também.

 

Aço 440C: O aço AISI 440C é a origem de todos os outros aços que hoje imperam na cutelaria. O famoso 154-CM, e, conseqüentemente, o ATS-34, tem sua origem derivada do 440C.

A composição química dos últimos dois mencionados acima é uma modificação da composição química do 440C, visando aumentar sua dureza em altas temperaturas e melhorar a estrutura de grãos e resistência ao desgaste. Note-se que estes aços foram desenvolvidos originalmente para aplicações industriais e aeronáuticas e somente depois chegaram a cutelaria.

Quando comparamos a composição química dos três, percebemos que o percentual de cromo, que determina o fator anticorrosão, é maior no 440C, (em torno de 18% contra 14%). Em compensação, o teor de molibdênio é de apenas 0,75% contra 4% dos outros dois aços citados.

O molibdênio foi acrescentado ao 154-CM para aumentar a resistência deste ao calor gerado nas turbinas a jato, herança herdada pelo ATS-34. Isto, para a cutelaria, significa maiores gastos na hora de corta-lo, desbasta-lo e, principalmente, de dar o tratamento térmico de têmpera. O aço 440C é fabricado por diversas metalúrgicas nos Estados Unidos.

O custo do 440C, na compra, também é bastante inferior aos outros dois, razão de sua popularidade entre os fabricantes de facas, sejam eles artesanais ou industriais.

É um aço de referência, contra o qual todos os outros são comparados.

Pode-se afirmar que hoje é o aço inoxidável utilizado em cutelaria com a melhor relação custo/benefício, além de ser o que melhor aceita um polimento tipo espelhado. Aço extremamente fácil de polir.

Outra característica interessante é quanto ao processo de endurecimento e têmpera. Este aço é temperado em uma temperatura muito inferior ao 154-CM ou ATS-34. Além disso ele aceita muito bem as pequenas variações de temperatura na hora da têmpera. Este aço perdoa facilmente alguns erros na hora da têmpera, ao contrario dos outros dois, cuja faixa de variação de temperatura é muito restrita. Nota-se que é um aço "amigável" para o cuteleiro.

Sua composição química média é: Carbono 1,2%, Cromo 18,0%, Molibdênio 0,75%, manganês 1,0% e silício 1,0%. Sua dureza Rockwell ideal de tempera é entre 56-58 Hrc.

 

12C37 Sandvick: Este aço foi desenvolvido pela metalúrgica sueca Sandvik AB. no inicio da década de 80. Visando diretamente a cutelaria, este aço apresenta um equilíbrio ideal entre dureza, capacidade de preservação do fio e resistência a corrosão. Sua baixa porcentagem de cromo o coloca no limite inferior da resistência à corrosão, ou seja, exigirá maiores cuidados de manutenção em ambientes mais agressivo. Mas isso não é motivo de preocupação se a faca for mantida seca e limpa.

Uma pequena camada de inibidor de ferrugem, tipo silicone ou Tuf-glide, será suficiente para protege-lo.

Atualmente está sendo usado nas lâminas das facas Ka-Bar Next Generation. É interessante notar que a marinha e o exército norte americano optaram por ele mesmo sabendo que seria utilizado sempre em ambientes altamente corrosivos.

É um aço de grão fino, exige um bom trabalho de têmpera, mas apresenta um ótimo fio.

Sua composição química média é 0,6% de carbono, 14,0% de cromo, 0,4% de silício, 0,4% de manganês. Sua dureza indicada para cutelaria é entre 54-56 Hrc.

 

Aço AUS-6: Este aço é também denominado 6A por certos fabricantes (não confundir com A6, denominação de um aço da Crucible Metallurgy).

Segundo a Associação Norte-americana de Aço e Ferro, este aço é o equivalente japonês ao 440A norte-americano. É utilizado em lâminas fabricadas no Japão para as indústrias de cutelaria dos Estados Unidos. A letra A, ou AUS, significa aço austenítico.

Embora sua composição média seja ligeiramente diferente do 440A em alguns elementos, tais como o percentual de cromo e a adição de níquel, sua classificação e utilização continua dentro da categoria do 440A.

Sua composição química média é: Carbono 0,65%, Manganês 1,00%, Silício 1,00%, Cromo 14,50%, Níquel 0,50%, vanádio 0,25%. Sua dureza recomendada é entre 58-60 Hrc.

 

Aço AUS-8: Também denominado 8A. Embora a Associação Norte-americana de Aço e Ferro (AISI) o considere como sendo a versão japonesa do 440B, nota-se que a composição química apresenta maiores diferenças. A diminuição do conteúdo de carbono é compensado pelo aumento de silício. A adição de níquel compensa a diminuição do cromo e não chega a afetar sua susceptibilidade a corrosão (inoxidável).

Mas o grande fator diferencial é a adição de vanádio, que aumenta a resistência ao desgaste, resultando num fio mais duradouro e resistente. Seu principal fabricante no Japão é a Metalúrgica AICHI.

Sua composição química média é: Carbono 0,75%, Manganês 1,00%, Silício 1,00%, Cromo 14,50%, Níquel 0,50%, Molibdênio 0,30% e vanádio 0,25%.

É utilizado em lâminas de canivetes maiores e em algumas facas. Mantém muito bem o fio e aceita um ótimo polimento no acabamento. Nos últimos anos observou-se que diferentes cutelarias apresentam-no com diferentes graus de dureza. Assim, embora o aço seja o mesmo, dependendo do processo de têmpera, ele apresenta maior ou menor resistência ao desgaste do fio. As melhores lâminas neste aço são as apresentadas pela Al Mar Knives, Columbia River e Spyderco. Sua dureza recomendada é entre 58-60 Hrc.

 

Aço AUS-10: Foi desenvolvido pela mesma Metalúrgica Aichi do Japão e testado pela Spyderco em alguns de seus canivetes e em sua linha de facas de cozinha. É um aço teoricamente superior aos outros da série AUS, mas talvez por razões de custo ou industrialização, não foi utilizado em larga escala até o momento.

Sua composição química média é: Carbono 1,00%, manganês 0,50%, cromo 14,50%, níquel 0,50%, molibdênio 0,30%, vanádio 0,25%. Sua dureza ideal é entre 59-60 Hrc.

 

Aço GIN-1: A denominação correta é Gingami-1, mas também é divulgado como Gin-2. É um aço japonês muito utilizado pela Spyderco e por outros cuteleiros da cidade de Seki, Japão. Seu conteúdo de 0,9% de carbono permite uma lâmina bastante dura e resistente ao desgaste. Durante o inicio da década de 90, quando predominou o 440C nas facas industriais, sua dureza chamava a atenção, pois era algo em torno de 58-60 Hrc. É um bom aço para trabalho intensivo e mantém um ótimo fio.

Sua composição química média é de 0,9% de carbono, 15,5% de cromo, 0,6% de manganês, 0,3% de molibdênio e 0,37% de silício. Dureza indicada é de 58-60 Hrc.

 

Aço ATS-55: Fabricado pela Hitachi exclusivamente para o cuteleiro G.Sakai da cidade de Seki, Japão, que produz alguns canivetes da Spyderco. Este aço é um aperfeiçoamento do ATS-34 que por sua vez era um equivalente ao 154-CM, fabricado pela Crucible Metallurgy dos Estados Unidos.

O 154-CM continha em sua fórmula uma quantidade elevada de molibdênio para torna-lo resistente ao calor, pois era destinado a ser usado em turbinas de aviões à jato. O ATS-34 alterou pouco esta fórmula.

Agora no ATS-55, parte da porcentagem de molibdênio foi substituída por cobalto (Co) para aumentar sua resistência ao desgaste e cobre (Cu) para aumentar sua resistência a corrosão.

Na cutelaria não é necessário resistência ao calor mas sim resistência ao desgaste. O acordo de desenvolvimento deste aço prevê que ele será exclusivo dos canivetes Spyderco até 2002.

Dureza ideal é entre 60-62 Hrc.

 

Por outro lado, também podemos analisar separadamente como as porcentagens dos elementos químicos interagem na qualidade do aço.

Na composição de aços modernos destinados à Cutelaria, o carbono, dificilmente poderá existir menos do que 0.6% de Carbono, pois este é o principal elemento que, após a adequada têmpera, concederá dureza à peça.

Durante anos tenho refletido sobre os folclores existentes no meio de fabricação. Ainda que tenha estudado e arriscado junto com meus professores a tentar fabricar algumas peças, hoje entendo que são caminhos separados.

 

 

 

Fontes de pesquisa:

Conversas com : Mestre em Físico-Química Sérgio Botelho

Bacharelando em Química Giovanni Nunes

Apostilas Ogawa Shizén kay

Conversas e aulas com Roberto Kunio Araki

 

 

Fonte WWW: http://www.bugei.com.br/ensaios/index.asp?show=ensaio&id=89

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Essa é a opinião dos cuteleiros.

 

A questão do aço carbono vs inox é complicada, para não dizer religiosa.

 

A opinião dos usuários/compradores? Tem gente muito ocupada que não usa aço carbono porque não tem tempo nem paciência para lava-lo e seca-lo antes de guardar, mas tem o dobro do tempo e da paciência para polir inox até espelhar :)

 

Tem gente que usa, lava e seca.

 

Tem peão que não se importa com faca manchada desde que ela funcione.

 

E eu acho que continua faltando um post sobre aço cirúrgico cuja definição varia de blog pra blog desde o extremo que ele é o 440c exclusivamente para corte (http://www.knifeco.ppg.br/glossario.htm) até o extremo que é o lixo do lixo do lixo da sucata sem especificação alguma (coitada da ANVISA e da NIH e outras agências incompetentes...) mas com algum cromo pra não enferrujar na autoclave (fonte: o resto dos blogs brazucas e gringos que "sabem" mais que o mundo real).

 

Entre esses extremos ficam os aços para prótese (óssea, bem entendido) que não podem ter níquel para evitar rejeição e que estão sendo substituidos por titânio ou aços com filme de apatita. (E também os aços para o resto que não é bisturi nem prótese).

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Só pra não deixar a descoberto esse item, um link para um texto em inglês que trata de aços cirúrgicos para... piercing :-/

 

http://en.wikipedia.org/wiki/Body_piercing_materials#Surgical_steel

 

A parte interessante:

 

Surgical steel

 

Surgical steel, also referred to as Implant grade steel is a steel alloy that is the most common body piercing material in the United States. It can be polished to a shiny surface, and many people prefer this material to titanium because of its luster.

Allergic reactions, when they occur, are rarely due to the stainless steel but from other factors (most commonly from mechanical irritation or harsh cleaning products). Allergic reactions typically include itching, redness, and swelling, with a discharge of clear fluid that is not lymph. The element in stainless steel that causes allergic reactions in some people is nickel. Polishing the jewelry to a mirror like luster results in a protective layer of chromium oxide which reduces the migration of the Nickel content into the tissue.

One disadvantage of steel is its weight. For larger pieces of jewelry this can be a problem as it can cause tension in the body tissue, and also unwanted stretching or tearing of a piercing. In areas with low blood circulation, such as the earlobe, this can be potentially dangerous. However, with smaller jewelry, there is no need to worry.

Another downside is its tendency to become very cold during winter. This can cause problems; due to this, many change their jewelry to others made of horn, bone, wood, plastics and glass during winter.

The 316 series of stainless has a tendency to work harden and to form a long stringy curl when lathe processed, the use of a chip breaker is recommended. Steel body jewelry may be sterilized in an autoclave.

Specific Gravity 7.95 Melting Point 2550F

Annealing 1850-2050 F (1010-1121 C), followed by rapid cooling. Can only be work hardened, and not hardened by heat.

The two most common standards that apply to body jewelry made of steel are ASTM F138[1] and ISO 5832-1[2] which describe the qualities of steel for surgical implants.

The only quality recommended for use by the Association of Professional Piercers is steel that is certified to meet ASTM or ISO standards for surgical implant applications. "Surgical Steel is made of a variety of alloys. Many of them are used for body jewelry, but only a few specific grades are proven biocompatible: steel that is ASTM F138[1] compliant or ISO 5832-1[2] compliant"

The following formulations give percentages of material in the mix, single numbers represent maximum values:

 

Forceps are usually made of 410 stainless (UNS# S41000) which by percentage is composed of: Carbon .15 Manganese 1 Silicon 1 Chromium 11.5-13.5 Nickel .75 Phosphorus .04 Sulfur .03 Note small areas of surface rust are not unusual for this grade of stainless, it tends to be able to be scrubbed off with a wet steel wool soap pad such as Brill-O.

 

316 Stainless (UNS# S31600), This does not have low carbon content as compared to 316L, 316LM, and 316LVM. Formula Carbon .08 Manganese 2.00 Silicon 1.00 Chromium 16-18 Nickel 10-14 Phosphorus .045 Sulfur .03 Molybdenum 2.0-3.0 Nitrogen .10

 

316L Stainless (UNS# S31603), the “L” stands for Low Carbon. If any class of steel truly deserves to be called surgical stainless steel these "L" class derivates of 316 would be it, It never develops surface rust and is even resistant to constant salt water exposure. Formula Carbon .03 Manganese 2.00 Silicon 1.00 Chromium 16-18 Nickel 10-14 Phosphorus .045 Sulfur .03 Molybdenum 2.0-3.0 Nitrogen .10 This is the same material as 316LVM only a different process is used in the production of the steel called "Vacuum Melting".[7][8]

 

316LM Stainless (UNS# S31653), is very similar to 316L, except with a slightly higher nickel and molybdenum content.

 

316LVM Stainless has the same elemental composition as 316L, but has been vacuum melted.[9]

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ola a todos meu nome e Paulo moro na cidade de Jacarei - SP estou entrando neste fascinante mundo das facas e hoje estou providenciando aos poucos forja a gas e outros equipamentos para eu começar a fazer as primeiras laminas so tenho uma duvida? para se fazer o aço de damasco depois daquele sanduiche pronto (varios metais) ele ja foi caldeado o que eu queria saber se por ele numa prensa hidraulica para ir batendo e esticando quantas toneladas tem que ter a prensa pois eu tenho um amigo que tem uma so nao sei nada deste tipo de equipamento, abraços a todos...

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Olá, Paulo! Legal ter mais alguém pelo fórum fazendo facas, trocaremos muitas idéias. ::otemo::::otemo::

 

Sou um cara bem complicado quando tentam me orientar a fazer o básico para, então, passar para algo mais complexo. Mas no caso de fazer facas e começar com damasco, acho que nem eu faria. Vou explicar o meu motivo: modelar a lâmina, os tratamentos térmicos (principalmente a têmpera) e outros detalhes que não me vem a cabeça agora podem arruinar todo o trabalho se não feito com experiência. Não basta apenas cuidado e conhecimento, mesmo acertando de primeira (como aconteceu comigo), é totalmente descontrolado (descendo, de olho vendados, num carinho de rolimã, numa ladeira, atravessando uma avenida movimentada ::lol3::::lol3:: ). Mesmo os mais experientes passam por estes problemas, diversos aspectos da construção de uma faca influenciam o resultado.

 

Com todo este blablablá, terminarei este comentário (não nossa conversa! ;) ) dizendo o que eu resolvi para mim: um projeto 'simples' (confesso que poderia ser muito mais rústico), por desbaste, pois se ocorresse qualquer infortúnio, principalmente no TT eu teria que recomeçar novamente. E um damasco seria uma grande perda de trabalho, tempo e material (claro que também ganharia uma grande experiência: indiscutível).

 

Estou postando o progresso deste aprendizado aqui no fórum { construindo-uma-faca-t65390.html }, se quiser dar uma olhada, e comentar.

 

Grande abraço e espero que de certo sua estreia!

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ola a todos meu nome e Paulo moro na cidade de Jacarei - SP estou entrando neste fascinante mundo das facas e hoje estou providenciando aos poucos forja a gas e outros equipamentos para eu começar a fazer as primeiras laminas so tenho uma duvida? para se fazer o aço de damasco depois daquele sanduiche pronto (varios metais) ele ja foi caldeado o que eu queria saber se por ele numa prensa hidraulica para ir batendo e esticando quantas toneladas tem que ter a prensa pois eu tenho um amigo que tem uma so nao sei nada deste tipo de equipamento, abraços a todos...

Opa-Paulo! Se ainda estiver correndo atrás de informações, quem sabe este link te seja útil para explorar os padrões de [sanduíche] damasco:

 

http://armasblancas.mforos.com/936813/6669921-patrones-de-damasco-en-plastilina/

 

Abraço!

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